不可以。IO板的设计是要实现三种状态，对于常见的手动按钮的干簧管电路，分别对应：开路、断路、故障；开路短路容易理解，故障如何实现？所以实际上IO板接收的不是简单的电平信号，而是需要接入交流低压电源，这样IO版能够检出连续的01变化才认为是通路，如果接入单一的高电平，则系统会报IO故障。

IO板的电源在信号机背面有专用输出接口。

目前的灯控板仍然保留了拨码设置参数的功能，但实际上运行中完全可以依靠指令控制通道的使能、灵敏度等运行参数。因此后期将完全取消拨码设计，改为通信统一控制。

和传统的灯控板检测灯电压和灯电流不同，目前的灯控板主要检测灯电压和灯功率，这个主要是考虑到当前信号灯的负载特性已经从白炽灯过渡到LED灯，电流、功率大大下降，同时电流不再具有连续的稳定数值，而是接近开关电源的PWM特性，并且集成倒计时等功能后，灯功率不再是一个恒定数值。

目前的灯控板在启动的一段时间内会连续学习灯组功率特性，同时灯功率的测量精度可以达到0.1W，因此可以精确的响应灯组的异常变化。

目前常见的故障包括：可控硅断路、可控硅短路、可控硅缺相，线路残压超标、灯组功率异常增加、灯组功率异常减小（通常是并灯的若干灯中有个别失效）等。

由于分析灯组功率特性需要一段学习时间，因此信号机启动阶段灯功率的异常升高、降低暂时不报，需要等待一段时间。但是核心的灯电压、灯功率故障仍然是时刻保持有效。

目前逻辑框几乎所有板卡从硬件设计上都是支持热插拔。个别板卡不支持主要是因为某些板卡热插拔没有意义，例如电源板。灯控板目前标识了禁止带电插拔，实际上内部依然符合热插拔设计规范，但是考虑拔出灯控板必然导致灯组缺相的核心故障，必然需要切换黄闪，因此不推荐热插拔操作，实际上带电插拔不会导致灯控板本身产生物理损坏。

支持热插拔的好处是低等级的故障没有必要切换黄闪器甚至关机，避免人为导致道路拥堵。

故障检测板是系统的核心安全组件，可以实现绿冲突判断、红绿同亮、灯组红灯全灭、灯组丢失判断、主板掉线等信号机核心故障逻辑，并且与以往系统发生核心故障跳黄闪不同，故障检测板的策略是尽可能不进入黄闪状态。例如系统因为某种原因主板需要更新程序，此时传统系统必须进入黄闪状态，而OpenATC系统此时将由故障检测板接替主板行使系统控制权，直到主板再次启动。

参考前面的关于特征参数模块的描述，理论上说，会不会有人傻到把其他地方的特征参数模块直接拿到另一个地方的信号机上来运行，靠管理手段？当然能解决一定的问题，但是一套设备的设计是否合理完善，功底就是体现在这种细节上。

地址板是一个独立的模块，通常固定在信号机的机箱上，理论上说和机箱是强相关，每一个机箱应该对应一个独立的地址板编号，不能重复。这样一旦有人把其他地方的特征参数模块插在这台机器上，特征参数模块里面都会包含所属信号机设备的地址板编号，这样程序判断特征参数和地址板不对应，则系统不能开机运行，防止发生不测。

国内绝大多数信号机都不具备此设计，国外老牌的信号机尤其Tyco之类具备这类设计。OpenATC设计在这方面是参考目前行业内最完善的标准，所以地址板是必须的，当前版本的地址板在后开门的右侧。

信号机的特征参数模块是一个典型的针对缩短平均故障恢复时间的设计。简单地说，逻辑是这样：当路口发生异常导致系统跳黄闪甚至灭灯的时候，如果不确定现场发生了什么，同时现场已经堵成一锅粥，那么系统的核心设计要求就是能在最短的时间内修复。修复最简单粗暴的方式是什么？简单地说就是换一台备用的新机器上去，这样一来，问题就产生了，如果这台新设备不是刚出厂的，是其他地方的故障修复件，如果设备的主板上还保留了上一个路口的运行方案，那么岂不是可能导致这个路口运行了一个其他路口的方案，绿冲突之类的规则和这个路口是不一致的，那岂不是导致更大的危险性？

所以信号机的板卡设计有一个核心的要求，就是不允许在板卡上保留任何本地化的参数，理论上说，同型号的板卡用在不同地点的设备上，必须产生同样的运行效果。市面上非常多的信号机完全不遵守这种最基础的设计要求，参数直接保存在板卡上，这个是属于完全不理解信号机的行业要求的粗制滥造。

所谓特征参数，就是一个保留所有本地化参数的模块，应该是一个独立于信号机硬件，和具体点位强相关的具有非易失性存储的设备，信号机启动时，必须通过这个模块获取运行参数，然后才能运行。这个模块当前通常采用的技术方案就是一个U盘，为了防止被意外挪走，需要加一些物理手段来保证不会轻易被挪为他用，简单地说，和机柜间加个链条。

OpenATC硬件产品是逐层降级的

系统优化控制在遇到通讯故障，单点感应或自适应控制

在检测器出现故障后，采用无线缆协调绿波或多时段定周期

在主控板出现故障后，采用故障检测板接管下的定周期控制

在主控板和故障检测板同时出故障（或出现绿冲突），采用独立黄闪器运行